様々な金型磨きを経験しております。
鏡面加工までの仕上げを必要としない金型から、超鏡面仕上げが必要なものまで。
プラスチック金型、ゴム型、ブロー型、機械部品など
その中でも一部の磨き工程となりますが、ご参考までにと思い作りました。
1． 砥石工程
加工ワークの粗さを確認し粗さに合った砥石を使います。
また金型の材質によって、砥石の種類を使い分けます。
加工ワークにもよりますが、砥石番手毎に交差し前工程の磨き目を、完全に消していきます。
砥石#600〜#3000ワークの最終仕上げや、製品用途によりペーパー工程を早めにおこなう事もあります。
この工程が後々の仕上げにつながるので、重要な作業となります。
下記動画にて参考程度ですがご紹介してます。
2． ペーパー工程
ペーパー作業では、PL面のダレが発生しやすくなるため、前工程の砥石段階でペーパー工程の作業を少なくするよう仕上げておくことが重要です。
ペーパースティックを、ワーク形状ごとに作る。
ペーパー接地面は、磨き回数10~20回程度。それ以上は、研磨力低下とカジリ(深く傷が入る)オレンジピール(ピンホール)の原因ともなりえますので注意が必要です。
ペーパー作業でも、番手毎に前工程の磨き目と交差して、前工程の磨き目を完全に消していきます。
3． ダイヤモンド工程
ダイヤモンド作業も同じく前工程の磨き目と交差するように仕上げます。
フェルトや、パット、ブラシ、ラッピングシートなどを使いわけ、PL面などは出来るだけマスキングを施しダレを防ぎます。
ダイヤモンドペーストは、摩擦熱により硬化してピンホールの原因ともなるので電動工具などで使用の場合は、回転数を下げ、希釈液等で調整しながら慎重に仕上げていきます。
これらの作業も、材質、切削目の見極めなど、熟練度と技術を用いて行うことが重要です。
この時に深い傷が残っている場合は、前工程の作業でカジリや、磨き目の取り残しなので深追いせずに前工程に戻ります。
我々プロの作業は、前に戻ることの無い仕上げで進んで行くため、短納期が実現出来ます。